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我国将提升精细化工率消化过剩产能发展低碳经济 消化过剩产能的需要 　　精细化工率的高低是衡量一个国家或地区化学工业发达程度和科技水平高低的主要标志。这个道理业内早就知道。我国化工行业精细化工率偏低的问题长期存在。 　　中国石化协会副会长兼秘书长赵俊贵首先举出了一系列数据。纯碱产能已达2300万吨，而国内的消费量只有1670万吨左右；烧碱产能已达2500万吨，国内消费量只有1650万吨左右；PVC产能已达1600多万吨，国内消费量只有约1000万吨；黄磷产能已达200万吨，国内消费量只有约76万吨；硫酸产能已达7000万吨，国内的消费量只有5000多万吨；磷肥产能已达2000多万吨，国内消费量只有1100多万吨。而与此同时，每年我国进口合成树脂2300万吨，对外依存度高达40%；进口己内酰胺45万吨，对外依存度高达60%；进口钾肥300多万吨，对外依存度高达50%左右。这些数字说明，目前化工行业初级产品产能过剩、精细化工产能不足的矛盾日益凸显。大力发展精细化工产业，是遏制传统产业产能过剩的迫切需要。 　　中国石化协会科技部主任助理王秀江表示，大多数企业搞传统化工驾轻就熟，搞精细化工显得力不从心。2009年受国际金融危机影响，化工行业增速明显减缓，产品价格下跌，企业收入下降。目前虽然行业呈现出一定的复苏，但发展速度还不够快。当前，在中央提出到2020年单位GDP碳减排40%-45%的新形势下，化工行业发展精细化工、调整产业结构的工作刻不容缓。目前主要发展方向是：突破核心催化技术、现代反应工程技术和精细加工技术，开发低碳、环境友好工艺；开发功能化、高性能化、专用化、高附加值化产品的生产技术，满足相关行业的高端化工产品配套需求，扩大在高新技术产品领域的市场占有率，使我国精细化工产业在新形势下加快发展，跃上一个新的台阶。 　　提高竞争力的需要 　　中国电石工业协会蒋顺平工程师表示，最近国家把工业电价每千瓦时提高了0.028元，１吨电石约增加成本100元。钱数虽然不大，但对大多数电石企业来说是要命的。因为这些厂产品单一，只有一个电石产品，附加值低。加上2009年国际金融危机的冲击，电石市场不景气，企业消化电价上涨的能力十分有限。这种状况充分说明产品结构调整、发展下游深加工势在必行。据介绍，虽然发展电石下游深加工投资较大，但近来也有企业开发了投资不大、效益很好的下游产品。如电石炉尾气制甲酸钠，该项目还有节能减排效果，原料是白捡的，污染问题也解决了，产品市场广阔。 　　发展低碳经济的需要　　 　　目前国内产能过剩的化工产品，大多是高碳排放产品，而且单位产品的能耗水平比国外普遍偏高。以化工行业重点耗能产品——合成氨、烧碱、电石为例。其能耗水平与国外先进水平相比，平均分别要高出14%-23%、8%-18%和15%-21%。从中国电石工业协会了解到，中国是世界最大的电石生产国，先进密闭式电石炉所占比重只有20%。密闭式电石炉每生产1吨电石要产生约400立方米的炉气，其中82%为一氧化碳。其它类型的电石炉对产生的一氧化碳无法利用，只能燃烧后直排，造成能源浪费，同时也加剧了二氧化碳的排放。如果将国内现有的非密闭电石炉改造为密闭炉，利用现已成熟的技术，将所产生的一氧化碳净化生产甲酸钠、甲酸、甲醇等化工产品，每年就能减排二氧化碳410万吨左右。 　　目前，中国烧碱、电石、黄磷、甲醇等传统大宗产品产量均居世界前列。中国黄磷产能占到全球总产能的80%，是最大的黄磷出口国。高碳排放产业比重如此之大，使我们正在付出沉重的代价。化工行业要完成国家提出的碳减排目标，无疑面临着巨大的困难和挑战。 　　据悉，为实现国家提出的新的碳减排目标，中国石化协会正在制定一份全行业的指导性意见——低碳经济路线图。该路线图从淘汰落后产能方面提出要求，将鼓励一些有利于降低碳排放、提高精细化率的技术发展，比如降低原料消耗、降低能耗、减少污染物和二氧化碳排放等。在去年10月发布的《石油和化工产业结构调整指导意见》中，协会已经提出了全行业节能减排的目标：到2015年，全行业确保完成国家“十二五”节能减排目标，电石单位产品综合能耗下降至1吨标煤，黄磷下降至7吨标煤，合成氨下降至1.7吨标煤；相对于“十一五”末期，COD排放量下降8%，氨氮排放量下降15%，工艺过程的二氧化硫排放量下降5%等等。而路线图对于节能降耗的要求可能会更高，淘汰落后产能的门槛可能比《指导意见》更高。 　　精细化工可以以更少的资源、更低的能源消耗和碳排放，实现更大的GDP。中国化工要向低碳经济转型，惟有走精细化工之路——这是各协会的共识。