节能减排要切合实际

中部地区的一家氯碱化工企业，最近实施了一项节能减排技改，使烧碱装置中的氯气压缩输送系统年节约电耗150多万元。与此相对比，该企业多年前实施的一项类似的技改，由于没有切合实际，虽然投入了600万元，结果却打了水漂。这一案例让全体员工印象深刻，大家认识到企业推进节能减排无现成和固定模式可循，必须切合企业的实际情况采取有针对性的方案，才能取得低投入、高回报的节能减排效果。
　　目前，企业通过技改促进节能减排的情况很普遍，而每一家企业的发展历程不同，现状和所处的环境也千差万别，技改时节能减排的方式方法自然也不可能一致。上面提到的那家氯碱企业，其烧碱装置氯系统技改前的工艺配置是使用10台1350立方米/时（132千瓦）纳氏泵。在10万～11万吨/年烧碱的生产负荷下，氯气压缩输送系统一般只运行6～7台纳氏泵，输送压力一般在0.2兆帕～0.24兆帕。纳氏泵输送氯气属于传统的输送工艺，其缺点是需要浓硫酸做循环，这个过程中要消耗大量电力，同时需要大量冷却水对循环硫酸进行冷却。由于纳氏泵是典型的“电老虎”，国内氯碱行业规模10万吨/年以上企业在上世纪90年代就已经很少使用这种设备了。在这种情形下，多年前的那次技改中该企业的领导不经科学调研，就大笔一挥投入600万元资金，引进了一套当时先进的氯气压缩机（小透平）装置来替代纳氏泵。尽管节能的初衷很好，但氯气处理整体装置落后，小透平机与氯气处理整体装置不匹配，导致投入600万元的小透平新设备派不上用场。而到了2007年，该企业通过严谨的考察和调研学习，先将氯气压缩输送系统中的多套老装置进行了更新换代，在此良好基础上，企业拿出一套符合实际的技改方案，采用氯气专用压缩机取代原有的纳氏泵，不仅提高了装置总体工艺水平，节约了输送电力和水资源，整合集中了部分工段和岗位，节约了占地面积，并最终成功将烧碱生产装置氯气处置系统的10台纳氏泵送进了历史博物馆。
　　这个案例充分说明，企业在节能减排上如果脱离实际情况，盲目引进先进工艺、技术和设备，盲目采用超越企业发展层次的新理念、新流程和新模式，不但达不到预期的效果，很可能使大笔的投入付之流水。